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压铸模成型缺陷分析与处理

点击次数:   更新时间:17/04/07 13:32:04     来源:www.bigidearegistry.com关闭分    享:

 一、 铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅. 调整方法:1、加深浇口流道. 2、减少压射比压. 二、 铸件表面有细小的凸瘤 产生原因:1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法:1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。 三、 铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙。产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。 调整方法:1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔,清除杂物及油污。 四、 铸件表面有裂纹或局部变形, 产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄,收缩后变形。 调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、 压铸件表面有气孔 ,产生原因:1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死,气孔排不出来。 调整方法:1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。 六、 铸件表面有缩孔:产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。 七、 铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料,产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。 调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。 八、 铸件部分未成形,型腔充不满,产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。 调整方法:1、 2、提高压铸模,金属液温度;3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。 九、 压铸件锐角处充填不满。产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。 调整方法:1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、 铸件结构疏松,强度不高。产生原因:1、压铸机压力不够;2、内浇口太小;3、排气孔堵塞。 调整方法:1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔,给以修整通气。 十一、 铸件内有气孔产生:产生原因:1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡。2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内。3、动模型腔太深,通风排气困难。4、排气系统设计不合理,排气困难。 调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔,增加空气穴。 十二、 铸件内含杂质,产生原因:1、金属液不清洁,有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。 调整方法:1、浇注进,把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔,使之干净。 十三、 压铸过程中,金属液溅出。产生原因:1、动、定模间密合不严密,间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。 调整方法:1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机,使动、定模相互平行。

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